鞍鋼應用均質燒結新技術改造鐵前傳統高溫燒結點火工藝，進行節能降耗攻關取得突破性進展。煉鐵總廠已有6台燒結機完成均質燒結技術改造，使固體和氣體燃料消耗比改造前平均下降5%和40%。截至今年10月，已累計實現降低燒結工序能耗成本2279萬元，扣除技術設備投入，凈創效益1500多萬元。

　　去年5月，為解決鞍鋼燒結老設備系統燃料消耗偏高的現狀，鞍鋼工程技術人員在進行市場考察後，與國內知名爐窯公司合作，將國家“十五”專利項目二次低溫點火均質燒結技術和專利産品引進鞍鋼。他們結合鞍鋼燒結設備的實際情況，按照“高起點、少投入、快産出、高效益”技改方針要求，優化部分工藝參數，制定出最佳工藝方案，先後在煉鐵總廠三燒車間2號、3號90m2燒結機和新燒分廠2號265m2燒結機上進行改造應用，取得顯著降耗效果。今年3月和5月又分別對三燒1號燒結機和新燒分廠1號燒結機繼續實施均質燒結技術改造，進一步降低了燒結工序的能源消耗。

　　均質燒結技術是對傳統高溫燒結點火工藝的一次重大變革。其核心是通過二次連續低溫點火器與全屏阻流器配合工作，將原系統中的保溫熱風返送回點火前乾燥燒結混合料，再進行二次連續低溫點火，通過無動力風量配置裝置，增加熱風引力，提高熱風流量和燒結料層透氣性，使能量和風量得到進一步有效利用，實現全斷面質量均勻燒結。同時，因回收保溫熱風使生産和維護成本大大降低。

　　目前，應用新技術的均質燒結設備運行穩定，已實現投資省、見效快的預期目標，為鞍鋼提高循環經濟效益、保持可持續發展創造了有利條件。