“中國速度”是如何創造的
——揭秘３５０公里動車組的研發生産過程
新華社天津７月３０日電(記者齊中熙、王曄彪)８月１日，我國第一條時速達３５０公里的高速鐵路將在京津之間正式投入運營。目前，中國北車集團唐山軌道客車有限責任公司已批量生産時速達到３５０公里的ＣＲＨ３“和諧號”動車組，預計２００９年年底之前，將有５７列ＣＲＨ３型動車組陸續下線投入運營。
據中國北車集團總經理崔殿國介紹，唐山軌道客車有限責任公司是國家首批１０３家創新型企業試點單位之一，也是鐵道部確定的高速鐵路客運裝備製造基地之一。自２００５年１２月２７日開始，唐山軌道客車公司同技術支持方德國西門子公司合作，根據我國鐵路技術裝備現代化的發展要求，引進當今世界頂級的高速動車組先進技術，通過消化吸收再創新，構建起了時速３５０公里動車組的産品技術平臺。
新下線的ＣＲＨ３動車組為８輛編組，４動４拖，採用電力牽引交流傳動方式，最大牽引功率８８００ＫＷ，運營時速３５０公里，在牽引系統、制動系統、高速轉向架、車體空氣動力學等方面技術先進、成熟，處於當今世界領先地位。
在引進世界高速動車組成熟技術的基礎上，ＣＲＨ３型動車組根據中國鐵路客運需求特點，進行了優化設計。根據動力學原理，車體外形呈流線型，降低了動車組的空氣阻力和噪音。車體採用輕型鋁合金材料焊接而成，使用壽命可達２０年以上。採用高速轉向架、防撞車體結構和獨特的防火設計結構，不僅具有速度快、乘坐舒適的特點，還具備了更高的安全性能。它還配備了車載技術診斷系統，可以高效率地完成對各種功能設備故障的檢測、預報和排除，同時具有良好的密封性能，可以使旅客免受列車高速會車以及通過隧道時車外壓力波對車內的影響。
ＣＲＨ３鋁合金車體焊接作業廠房是目前國際上絕無僅有的“清潔綠色、冬暖夏涼”的恒溫廠房，這是投資４０００多萬元安裝的覆蓋面積達２．５萬平方米的排煙除塵、除濕系統使然。這套系統不僅能夠實現整個廠房的排煙除塵和除濕，還能夠控制室內的風速、溫度和濕度，保證了鋁合金焊接的環境質量，並真正體現了保障員工健康的職業安全理念。
在這個廠房裏，有專門用來從事側墻生産的關鍵設備——ＳＭＣ焊接卡具和克魯斯焊接機器人，能夠對焊縫進行激光傳感器跟蹤，保證側墻的加工精度。
唐車公司還培養了一支高素質的焊接技術人才隊伍，１３０名電焊工從層層的嚴格選拔中脫穎而出，到歐洲進行專業培訓，經過９個月刻苦的理論學習與實際訓練，最終都拿到了國際焊接資格證書，成為國際化的“金藍領”，能在全球任何焊接企業勝任工作。
公司的鋁合金車體生産技術實現了國産化後的再創新，形成了具有自主知識産權的焊接質量控制體系。一是建立了完整的焊接實驗標準，對生産中所有的焊縫都進行焊接試驗；二是引入焊接質量控制體系，把檢驗過程放在生産的中間環節來檢測，對焊接的溫度、濕度、焊板、材料進行綜合檢測，實施全過程的焊接監督；三是有強大的焊接文件作技術支撐，工藝文件覆蓋所有作業環節。
唐車公司的底架生産線由多臺套的底架組成焊接臺位、附件臺位和底架數控加工中心組成。在底架附件臺位上要完成底架附件焊接、調修和交驗等工作。底架測量是一個重要的生産環節，２５米長的底架測量精度必須控制在０．５毫米。
底架總組裝工序所用的焊接翻轉夾具是唐車公司自行發明、製造的。在這套夾具上主要完成底架前端、地板、邊梁的裝配和焊接。這個工裝可以３６０度旋轉，從而保證了底架所有焊縫都處於平焊位置。底架翻轉焊接技術為國內同行業首創，是公司員工自主創新的一項傑作。
唐車公司的總裝配生産線佔地面積約為２萬平方米，生産能力可滿足月産４列８輛編組的動車組。總組裝工序採取固定立體式的組裝工藝，緩解了臺位壓力，為物資配送提供了良好條件，改變了過去物料集中堆放的落後現狀，體現了現代科學生産的新概念。在總組裝過程中，車輛必須放置在水平位置，車輛在廠房內移動使用氣墊車來實現。
總成階段的最後一道工序是落車，在這裡還要進行一次稱重，以糾正在組裝過程中造成的重量分配不均衡。稱重設備能夠準確地顯示出車輛的重心位置和４個支撐點的重量，經調整後可避免列車在高速行駛過程中出現偏載隱患，確保安全運行。
動車組調試中心廠房由單車調試廠房、列車調試廠房、軸重檢測間、淋雨試驗間和配套辦公樓組成，廠房總建築面積３．６萬平方米。調試試驗線具備廣泛的兼容性，不僅可以滿足ＣＲＨ３車輛調試，還能同時滿足地鐵、輕軌、磁懸浮和多種軌距的電動車組及內燃動車組的調試。每個調試臺位都具備可調風源、水源和多種電壓制式的供給，這項技術在動車組調試生産中是世界一流的。
調試中心具備強大的調試能力。單車調試廠房長１８６米，可以滿足４０輛單車同時調試。列車調試廠房長４５０米，具有４條列車調試生産線，可以滿足８列８輛短編組的高速動車組調試，或４列１６輛長大編組的高速動車組調試。
